Aperçu de l’assemblage du TOURBOGRAPH PERPETUAL“Pour le Mérite”
Au salon de Genève en janvier, A. Lange & Söhne a présenté la cinquième montre possédant l'appellation “Pour le Mérite”. Elle réunit cinq complications et rend hommage à la tradition horlogère comme un modèle de perfection. Au vu des nombreux mécanismes complexes, l’assemblage du calibre manufacture 684 est un véritable défi. Seuls les meilleurs horlogers peuvent assembler les différents mécanismes avec la précision nécessaire qui leur permettra d'interagir parfaitement à la fin.


Dans les habiles mains d’un horloger expérimenté, le TOURBOGRAPH PERPETUAL “Pour le Mérite” est façonnée selon plusieurs étapes méticuleusement exécutées.

“Le fond l’emporte sur la forme” est la devise fondamentale du TOURBOGRAPH PERPETUAL “Pour le Mérite”. Deux de ces cinq complications ont pour seul objectif d’améliorer la précision. Le mécanisme de fusée-chaîne assure le débit régulier du couple depuis le ressort du barillet jusqu’à la balance. Isolé de l’influence de la gravité, il oscille à l’intérieur de la cage rotative du tourbillon. Le chronographe rattrapante est contrôlé de manière classique par deux roues à colonnes. Dans une configuration d’économie d’énergie, le module du quantième perpétuel est construit autour du tourbillon.

L’assemblage du mouvement est une initiative risquée bien plus complexe qu’il n’y paraît. “L’interaction harmonieuse des cinq complications rend à peine justice à la quantité de travail nécessaire,” a dit Anthony de Haas, Directeur du Développement Produit de A. Lange & Söhne. En réalité, il n’y a pas deux méthodes d’assemblage similaires. “Bien que chacune des 684 pièces est manufacturée de manière précise selon une tolérance au micromètre près, l’horloger doit toujours réaliser des ajustements de dernières minutes pour assurer le bon fonctionnement de tous les mécanismes tel qu’envisagé par les ingénieurs,” songe Anthony. Il ajoute: “Pour les horlogers, cela demande une très grande compréhension technique, une connaissance basée sur l’expérience, une virtuosité manuelle, ainsi qu’une patience quasi infinie.”


Le TOURBOGRAPH PERPETUAL “Pour le Mérite”, fabriqué en édition limité de 50 montres, révèle le chronographe et le mécanisme rattrapant à travers un fond en verre saphir.

Façonner un tel microcosme mécanique peut être uniquement confié à une petite équipe de spécialistes qui, au fil des ans, ont perfectionnés leurs compétences avec des créations horlogères complexes telle que la RICHARD LANGE PERPETUAL CALENDAR “Terraluna” et le DATOGRAPH
PERPETUAL TOURBILLON.

Assemblage d’un mécanisme de fusée-chaîne
Une fois que l’horloger a enveloppé la délicate chaîne autour du ressort du barillet préalablement assemblé, ils peuvent intégrer les deux composants au mouvement de base. La chaîne est ensuite fixée à la fusée. L’engrenage différentiel doit être fixé en premier à l’intérieur de la fusée. Cela assure que la charge de batterie du barillet jusqu’à l’échappement n’est pas interrompu lorsque la montre est remontée. Le mécanisme n°38 supporte cette fonction dans un espace d’un diamètre de seulement 8,6 millimètres.


En utilisant la roue à rochet placée sur l’axe carré du barillet, l’horloger peut ajuster la tension finale du ressort barillet.


Assemblage du tourbillon
Assembler le tourbillon est l’une des tâches les plus difficiles lors de la fabrication du TOURBOGRAPH PERPETUAL “Pour le Mérite”. Avant que le composant en filigrane ne soit positionné sur le mouvement de base, il devra avoir subi une multitude d’étapes préparatoire. La longue route de la perfection commence avec l’assemblage préalable des pièces individuelles. L’assemblage initial est suivi de l’ajustement, du démontage, du finissage final et de l’assemblage final. Le pont du tourbillon sécurise fermement la cage au pont du chronographe lorsqu’il pivote, suspendu entre deux contre-pivots en diamant. La récente introduction de la forme incurvée du pont du tourbillon pose de nouveaux défis aux spécialistes de la finition. La technique de cirage noir appliquée à la surface de la partie en acier est finie par une peinture laquée miroir si immaculée que la lumière est reflétée seulement dans une direction. La surface brille seulement lorsqu’elle est admirée par cet angle. De n’importe quelle autre perspective, cela apparaît comme étant noir de jais.


Assemblage du chronographe et du mécanisme rattrapante
Le chronographe et le mécanisme rattrapante sont situés du côté du mouvement. Cela constitue un total de 136 pièces. Lors de la phase d’assemblage, chacune des pièces individuelles de l’ensemble de la roue de colonne sont modifiées et ajustées manuellement. Cela est dû au fait que les roues, bascules, axes et ressorts, impliqués dans les séquences complexes d’aiguillages, doivent interagir dans un ordre précis défini à quelques fractions de secondes près pour éviter tout conflit mécanique.

Assemblage de la roue rattrapante
L’axe de l’aiguille rattrapante est d’un centimètre de long et s’étend du cadran jusqu’à la roue de la rattrapante du côté opposé au mouvement. L’axe est tourné par une pièce ronde d’acier renforcé et méticuleusement rectifiée à la main. Puis, il est passé au travers du creux de l’axe de l’aiguille du chronographe.

Assemblage du bride de rattrapante


Deux roues de colonnes contrôlent la fonction du chronographe. L’une des deux fait dévier les branches de la bride de rattrapante. La bride est suspendu librement afin que ses branches puissent se centrer d’elles-même autour de la roue rattrapante, l'agrippant avec une pression uniforme des deux côtés. La surface de la bride et de la roue sont finies par un perlage droit et circulaire. Les délicates dents de la roue sont rendues plus rugueuses afin d’obtenir une meilleure prise.

Assemblage du quantième perpétuel et de la phase de lune

Le quantième perpétuel affiche correctement les différentes durées des mois sur un cycle de 100 ans du calendrier Grégorien. En d’autres mots, il a seulement besoin d’être corrigé d’un jour en l’an 2100. Ceci est assuré par la roue de 48 mois du module calendaire qui possède des cavités et des saillies pour chaque mois.

La transmission en sept étapes de la phase de lune est calculée si précisément qu’elle n’a besoin d’une correction d‘un jour après 122,6 ans d’opérations ininterrompues. Le bleu intense et profond du disque de lune en or massif est le résultat d’un procédé breveté de revêtement. Les effets d’interférence - la superposition d’ondes lumineuses - fonctionne comme un filtre qui absorbe toutes les composantes non bleues de la lumière du jour. Les étoiles joliment dessinées sont découpées du revêtement au rayon laser.

À propos de A. Lange & Söhne
En fondant sa manufacture en 1845, Ferdinand Adolph Lange, horloger établi à Dresde, pose les premiers jalons de l’horlogerie de précision saxonne. Ses montres de poche de qualité sont toujours très prisées par les collectionneurs du monde entier. Après la Seconde Guerre mondiale, l’entreprise est expropriée, et le nom de A. Lange & Söhne tombe presque dans l’oubli. En 1990, Walter Lange, arrière-petit-fils de Ferdinand Adolph Lange, ose une nouvelle reprise des activités. Actuellement, seuls quelques milliers de montres-bracelets en or et en platine quittent les ateliers Lange chaque année. Elles sont exclusivement animées par des mouvements développés par la manufacture, artistement décorés et assemblés à la main. Avec 59 calibres issus de la manufacture, A. Lange & Söhne s’est assuré depuis 1994 une position de pointe dans le cercle des meilleures marques horlogères du monde. Parmi ses plus grands succès figurent des icônes de la marque telles que la LANGE 1, avec la première grande date dans une montre-bracelet fabriquée en série, et la ZEITWERK, avec un cadran indiquant les heures et les minutes par chiffres sautants. Des complications sophistiquées, à l’instar de la LANGE 1 TOURBILLON QUANTIÈME PERPÉTUEL, la ZEITWERK RÉPÉTITION À MINUTES ou le TOURBOGRAPH PERPÉTUEL « Pour le Mérite » incarnent l’aspiration de la manufacture à toujours porter son art riche d’une longue tradition vers de nouveaux sommets.